Dans l'atelier d'Arquus de 15.000 m2 situé au Palais-sur-Vienne qui compte 250 salariés, la troisième ligne de montage a été libérée pour assembler le porteur Caesar 6x6. Nexter a fait appel au constructeur pour cette nouvelle commande de l'Etat français. Le châssis, le moteur et la partie mobilité seront réalisés par Arquus. Le montage des porteurs Caesar commencera en mars pour s'achever début juillet.
« Ces dix-huit porteurs pour l'armée de Terre remplaceront les dix-huit qui ont été envoyés par la France en Ukraine en juin, indique Laurent Bastide, directeur du site de Limoges. Les premiers seront livrés à Nexter en avril ou début mai, il pourra y installer son canon puis faire les réglages. »
L'Armée française possédait 76 Caesar avant la cession de 18 canons à l'Ukraine l'an dernier et le transfert de douze de plus annoncé par le ministère des Armées ce 31 janvier. Pour Limoges, c'est une nouvelle étape franchie avec les premiers exemplaires assemblés sur ce site. En effet, dans le cadre de la nouvelle stratégie industrielle d'Arquus décidée début 2021, Limoges est désormais le Centre d'excellence de production de ses véhicules neufs. « À Limoges sont désormais produits tous les véhicules neufs de la gamme Arquus, plus la motricité ainsi que la mobilité du programme Scorpion », explique le directeur.
Une meilleure mobilité en version 6x6
Pour Arquus, la sélection par Nexter est une reconnaissance de ses savoir-faire en matière de mobilité tactique. Le porteur du Caesar est devenu une référence mondiale en termes de mobilité pour un canon automoteur. La première génération de ce véhicule blindé est monté sur un châssis Sherpa Medium conçu et produit par Arquus.
« La version 6x6 est beaucoup plus maniable par rapport au modèle 8x8, poursuit-il. Il peut s'effacer plus rapidement après son tir grâce à une meilleure mobilité pour ne pas subir les représailles de l'adversaire. Il quitte sa zone d'opération avant que l'obus n'ait touché sa cible et avant que l'adversaire ne le repère pour le détruire. Nous sommes fiers de participer à cet effort avec un produit apprécié pour son opérabilité et sa performance.»
Le porteur est assemblé sur un châssis Sherpa (crédits : Arquus).
En service depuis 2008, le 6x6 a donné satisfaction sur tous les terrains où la France a été engagée grâce à sa mobilité, sa légèreté et son aspect rustique. « Autre avantage, les 6x6 rentrent plus facilement dans les avions lorsqu'il faut les transporter », ajoute-t-il. Outre le châssis, Arquus fournit le moteur et la cabine.
Conçu et fabriqué par Nexter, le système d'artillerie est doté d'un canon de 155 mm. Les combats d'artillerie en Ukraine ont relancé l'intérêt pour ce matériel réputé pour sa précision redoutable. « Ce canon tire six coups à la minute avec une portée jusqu'à 40 km et la précision du rond central d'un terrain de football, remarque-t-il. Ce qui en fait la pièce d'artillerie la plus précise au monde. »
Dans un tel contexte géopolitique, l'usine de Limoges s'attend à une probable montée en charge des commandes : « Par rapport à l'Ukraine, nous sommes sollicités sur différents types de produits et il y a plusieurs sujets à l'étude », confie le directeur.
Une nouvelle plateforme logistique à 9 millions
Depuis deux ans, l'usine de Limoges a entamé sa métamorphose avec l'assemblage de véhicules neufs. Le site a conservé son activité historique de maintenance des VAB, 2.500 unités étant toujours en service. « Nous avons également récupéré des véhicules qui étaient assemblés sur notre site de Saint-Nazaire, plus le programme Scorpion depuis deux ans », signale Sophie Rol, directrice de la production.
Le site de Limoges poursuit son activité historique de maintenance des VAB (crédits : Arquus).
Le changement de stratégie industrielle d'Arquus s'accompagne d'investissements. La construction d'une plateforme logistique de 11.000 m2 vient de s'achever, un an après le début des travaux. L'investissement approche les neuf millions d'euros, incluant un espace de réception et des bureaux. Le transfert de l'ancienne plateforme à la nouvelle est effective depuis fin 2022, la mise en service démarre tout juste. « L'intérêt est d'avoir une meilleure efficacité des flux en matière de gestion des stocks pour avoir une meilleure productivité », assure le directeur. Les pièces sont réceptionnées et passent au contrôle qualité. La traçabilité numérique est indispensable pour préparer les pièces qui vont alimenter les trois lignes de production dans l'atelier voisin. À court terme, un petit train pourra les livrer directement dans l'atelier, évitant les ruptures de charge. Le bâtiment sera également équipé de panneaux photovoltaïques pour avoir une certaine autonomie électrique.
Terrains à bâtir : un marché sous haute tension en Nouvelle-Aquitaine
Sujets les + commentés