EVBox Bordeaux se prépare à produire une nouvelle borne et à monter en cadence

Centre de R&D pour le groupe EVBox et usine de fabrication des bornes de recharge rapide et ultra-rapide pour véhicules électriques, EVBox Bordeaux fait aujourd’hui travailler 140 personnes sur les 750 que compte le groupe. Le site bordelais prépare actuellement le lancement d’une nouvelle borne modulaire, capable de s’adapter aux différents besoins de mobilité. L’heure est aux derniers tests.

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EVBox Bordeaux, à Léognan, fabrique toutes les bornes de recharge rapide et ultra-rapide du groupe.
EVBox Bordeaux, à Léognan, fabrique toutes les bornes de recharge rapide et ultra-rapide du groupe. (Crédits : EVBox Bordeaux)

Loin de l'agitation de la métropole bordelaise, le site d'EVBox Bordeaux est implanté, en toute discrétion à Gradignan, à proximité des vignes et à quelques mètres seulement de l'usine Cacolac. Le site modernisé et agrandi en 2019, après le rachat d'EVTronic en 2018 par EVBox, accueille 140 salariés dont une cinquantaine en bureau d'études, le reste des effectifs étant consacré à la production de bornes de recharge rapide et ultra-rapide pour véhicules électriques. "Elles ne sont fabriquées qu'à Bordeaux", rappelle Corinne Frasson, directrice d'EVBox France, lors d'une visite organisée en marge du salon Electric Road dédié à la mobilité électrique.

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5.000 chargeurs peuvent ainsi sortir de l'usine bordelaise chaque année. "Mais nous pouvons doubler la cadence. Tout est prêt pour passer en 2x8", assure Philippe Muzard, ingénieur avant-vente pour EVBox Bordeaux. Car si aujourd'hui, EVBox Bordeaux fabrique des bornes qui délivrent de 50 kW à 350 kW de puissance, une nouvelle génération est en préparation.

EVBox Bordeaux

L'usine de fabrication d'EVBox à Gradignan (crédits : EVBox)

La star sur ce site, c'est elle : la borne EVBox Troniq Modular. Elle disposera d'une puissance de charge de 90 à 240 kW selon les besoins et sera déployée à partir du début d'année 2022. Sa particularité ? Etre équipée de trois à huit convertisseurs de 30 kW chacun.

"Nous en sommes à la pré-série. Des unités sont en test chez nos clients depuis le mois de juillet et nous testons tout, le transport notamment pour analyser l'impact des vibrations, adapter et améliorer le cas échéant. Nous prenons les retours terrain des installateurs, des mainteneurs également", précise Philippe Muzard.

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Deux jours de fabrication

Dans l'usine, l'espace consacré à la fabrication de cette borne est réservé mais en attente tandis que juste à côté, des techniciens s'affairent pour le montage des autres bornes. Ici, rien d'automatisé ! Tout est fait manuellement, notamment le câblage, mais l'organisation est rodée pour minimiser le temps passé sur une borne. Pas plus de deux jours. "Nous ne faisons pas de stock, nous répondons à la demande, donc nous nous devons d'être rapide dans la fabrication. Tous les éléments d'une borne sont disposés dans un chariot pour être assemblés. Nous nous inspirons des méthodes utilisés dans l'automobile", explique Philippe Muzard qui prévient : "Pour la nouvelle borne, nous serons sur des délais plus courts."

EVBox Bordeaux

L'assemblage se fait à la main (crédits ; EVBox).

Au-delà de la partie production, la partie "test" prend tout autant de place, notamment à la veille du lancement d'un nouveau produit. EVBox Bordeaux s'est récemment équipée d'une chambre climatique dont le coût s'élève à plusieurs centaines de milliers d'euros pour tester ses bornes dans des conditions extrêmes. Ce jour là, il fait -20 degrés à l'intérieur. L'avantage de cette chambre climatique est ne plus avoir à passer par des laboratoires externes. "Le goulot d'étranglement, c'est la certification. Avec ce type d'équipement, nous gagnons du temps et nous gagnons en finesse de compréhension et d'analyse des problèmes", fait valoir Philippe Muzard.

L'autre outil fondamental, c'est le lab, piloté par Julien Frigo dans l'entreprise depuis 2009. Son équipe accueille les premiers prototypes, les premières pré-séries, trouve les points faibles, valide les aspects électriques, mécaniques, d'étanchéité, mais aussi toute la partie logiciel embarqué, développée ici à Bordeaux en bureau d'études. "Nous testons la robustesse, la sécurité, l'endurance", explique-t-il. L'enjeu ? Suivre le marché du véhicule électrique qui est exponentiel. "On en est à trois ou quatre voitures par marque qui sortent partout dans le monde", assure Julien Frigo.

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